После октябрьской поездки на Дальний Восток работа на хабаровской площадке не останавливалась. Большая часть основного оборудования уже на месте — рассказываем, как устроен завод сухих строительных смесей производительностью 20 тонн в час, что собрано и что осталось до пусконаладки.
Сушильный барабан и нория: подготовка песка на заводе ССС
Любой завод сухих смесей начинается с песка нужной влажности и фракции. На входе у нас стоит сушильный барабан для песка на 20 т/ч — установлен на постаменте, газ подведён. После сушки горячий песок надо поднять к силосам и просеивающему узлу. Эту задачу выполняет нория высотой 33 метра — ковшовый элеватор размером с 11-этажный дом, рассчитанный на непрерывный подъём абразивного материала.
Дальше песок идёт на просеивание. Установили три виброгрохота ВГ3-3 нашего производства — они делят материал на четыре фракции: отсев и три полезные фракции. Без точной фракции готовая смесь не пройдёт по характеристикам, поэтому грохоты — не «опция», а часть качества будущей продукции. Приёмный бункер 16 м³ в процессе монтажа. От бункера к участку смешивания — Z-образный ленточный транспортёр.
Плужковый смеситель и весовой дозатор: узел дозирования
Участок смешивания собран. Главный элемент смешивания — плужковый смеситель сухих смесей Проф-СС-2200 на 2200 литров. За один цикл готовится партия, которой хватает на отделку нескольких квартир.
Дозирование собрано в два контура. Весовой дозатор ДВ-3000 и объёмный дозатор отвечают за основные компоненты. Десять шнековых транспортёров подают каждый свой материал в смеситель — шнеки смонтированы, конусы под них приварены и подключены на месте. Для добавок установлены два узла микродозации в большом и малом исполнении. На вход материалов — два растаривателя мешков и растариватель биг-бегов для наполнения силосов.
Производство ССС с перлитом: особенности подачи и смешивания
Одна из ключевых особенностей хабаровского проекта — в линейке будущих смесей будут составы с перлитом. Перлитовая штукатурка используется как тёплая отделка для фасадов и внутренних работ: она лёгкая, теплоизолирующая, снижает теплопотери стен. Но именно из-за своей структуры — вспученные гранулы с микропустотами — перлит сложен в производстве.
Главная проблема — хрупкость. При грубой подаче гранулы раздавливаются между витками шнека или ломаются в плужковом смесителе. Если структура разрушится, перлит превращается в обычную пыль и теряет теплоизоляционные свойства. Готовая смесь перестаёт соответствовать ТУ.
Поэтому на хабаровском заводе вся цепочка подачи перлита спроектирована под бережный режим:
- Шнеки для перлита работают на пониженных оборотах — материал транспортируется, а не дробится
- Узлы перегрузки сделаны с минимальной высотой падения, без резких поворотов
- Для финального перемешивания перлита с другими компонентами используется лопастной смеситель — он менее агрессивен к хрупким наполнителям, чем плужковый
- Компоновка дозаторов учитывает, что перлит должен попасть в смеситель последним — после основных компонентов, чтобы минимизировать время контакта
Такой подход позволяет производить цементно-перлитовые штукатурки стабильного качества — и именно поэтому стандартная комплектация линии не подходит: нужен индивидуальный инжиниринг под конкретную рецептуру.
Рассчитать комплектацию завода под вашу рецептуру
Фасовка в клапанные мешки и система аспирации
На все 10 силосов завода — каждый под свой продукт — установили аспирацию: фильтры серии Аэроклин Медиум Смарт собственного производства. Без них на площадке в радиусе сотен метров стояла бы пыль, а персонал работал бы в респираторах. Над фасовочными постами смонтировали 4-секционный приёмный бункер — он принимает готовую смесь от смесителя и распределяет её по постам.
Линия фасовки — четырёхпостовая, под клапанные мешки. Все четыре фасовочные станции и комплект ленточных транспортёров доставлены на площадку, идёт монтаж.
 |
 |
Производство в Санкт-Петербурге
Все основные узлы завода — сушильный барабан, смесители, грохоты, шнеки, дозаторы, нория, фильтры аспирации — изготовлены на нашем заводе в Санкт-Петербурге по собственным чертежам. Это даёт единое качество исполнения, контроль сроков и ремонтопригодность на годы вперёд: по любому узлу мы знаем все размеры, материалы и историю изменений конструкции. Шкафы управления с собственным программным обеспечением приходят на площадку в полной комплектации и подключаются на месте.
 |
 |
Что осталось до пуска
Финальный участок — автоматизация упаковки. После него идёт пусконаладка. Осталось:
- Робот надевания мешков ААМикс НМ-1 на фасовочные станции — снимает с человека самую утомительную операцию на линии
- Палетоупаковщик — оборачивает готовые поддоны стрейч-плёнкой
- Робот укладки мешков на поддоны — формирует паллет автоматически, без оператора
После монтажа упаковочной линии — пусконаладочные работы и запуск.
НПО Завод ААМикс ведёт проект полного цикла: от инжиниринга и производства оборудования в Санкт-Петербурге до шеф-монтажа и пусконаладки на площадке заказчика. Подробнее о подходе «под ключ» — в материале «Инжиниринг полного цикла».